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④ 三种制版法的比较。
直接、间接、直间制版法，这三种制版方法是现代丝网印刷中最主要的制版方法。前面介绍了各种制版法的操作程序，但是这三种制版方法都有其特点和不足，如表2－34所列。在实际应用中可根据印刷品的用途及丝网印版尺寸和印刷具体要求，扬长避短，确定采用哪一种制版法。下面就三种制版方法的主要特点和不足仪次进行介绍。
见兰色表3 三种制版法比较
a)丝网，包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的粗细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网和编织方法以及丝网的颜色等。
b) 网框，包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。
c) 张力的大小。
d) 绷网角度的选择。
e) 网框与丝网的粘结方法。
f) 丝网的前处理。
g)感光材料，包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐磨擦性以及耐印力的高低。
h) 感光剂的调合时间，调合后放置的时间。
i) 感光剂的涂布方法。
j) 干燥方法及条件，包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。
k) 晒版方面，包括所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。
l) 照相制版所得底版的密度。
m)显影方面，其中包括，显影方法：水显影、温水显影、药物显影；显影条件：温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。
n) 显影后的干燥温度及时间。
o) 二次曝光时间的选择及修版。
制版问题的解决方法。根据上述原因，就三种制版方法中有代表性的10个问题及解决的方法。说明如下：
(a) 图像分辨力低，层次丢失。
产生的原因：
a） 晒版时，底版与胶膜接触不实。
b） 底版（阳图片）质量不好。
c） 感光胶本身质量差，分辨力低。
d） 光源选用不当。
e） 丝网目数太低。
f） 显影冲洗处理不当。
解决的办法：
a） 采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。
b） 检查底版密度和图像质量。
c） 选用高质量感光胶。
d） 使用与感光胶光谱波长匹配的光源。
e） 提高丝网目数。
f） 检查显影冲洗程序，调整水压和水温。
(b) 图像边缘清晰度差。
产生的原因：
a） 晒版时，底版与胶膜接触不实。
b） 显影冲洗不够。
c） 曝光时光互的衍射。
d） 感光胶膜涂布不匀。
e） 相对于图像选择丝网目数太低。
解决的办法：
a） 采用真空吸附或其它方式使之密合。
b） 从两面冲洗图像直到干净和清楚。
c） 使用有色丝多。
d） 检查涂布工序，增大丝网张力。
e） 提高丝网目数。
© 图像细线和小网点消失。
产生的原因：
a） 晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。
b） 底版密度不足。
c） 曝光时间过长。
d） 光源照射不均匀。
e） 显影不充分。
解决的办法：
a） 提高真空晒版机的真空度。
b） 选用密度高的软片制作照相图文底版。
c） 减少曝光时间，或者增大光源与被曝光体之间的距离。
d） 选用点光源。
e） 充分进行显影。
(d) 印版产生气泡。
产生的原因：
a） 感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
b） 制版环境灰尘较多，丝网版膜上落有灰尘。
c） 涂布感光胶的速度不均匀或由速度过快（使气体残留在感光胶内）。
d） 晒版时，制版软片上落有灰尘。
解决的办法：
a） 在涂布感光胶前，将感光胶搅拌均匀，或适当加以消泡剂。
b） 注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入。
c） 在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快。
d） 晒版时的底版要保证清洁无灰尘，这也是避免产生气泡的一个重要方面。
e） 印刷图像线条锯齿现象。
(e) 印刷图像线条锯齿现象。
产生的原因：
a） 丝网目数选择不当。
b） 曝光不足。
c） 胶膜厚度不够。
d） 曝光时光线的衍射。
e） 绷网张力不均匀。
f） 显影时水压过大。
解决的办法：
a） 根据图形更换适当的丝网。
b） 进行曝光试验，增加曝光时间。
c） 均匀涂布，增加胶层厚度。
d） 使用有色丝网。
e） 提高绷网张力和均匀度。
f） 减少冲洗压力。
(f) 印版显影困难。
产生的原因：
a） 曝光时间过长。
b） 刮胶以后，存放过久。
c） 干燥温度过高引起热交联。
d） 感光胶已经曝光。
e） 晒版时底版怀胶膜接触不实。
f） 感光胶失效。
g） 曝光时光线的衍射。
解决的办法：
a） 进行曝光试验，调整曝光时间。
b） 缩短存放时间。
c） 按使用说明控制干燥温度。
d） 检查操作室灯光。
e） 采用真空吸附或其它方式使底片与感光胶膜紧密接触。
f） 更换新感光胶。
g） 使用有色丝网。
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